一、機床選擇與維護
機床選型：選擇高精度的CNC機床，這類機床通常具有的工件精度和表面質量。同時，機床的重復定位精度也是一個重要指標，它反映了機床在多次定位中的一致性。
機床維護：定期對機床進行維護和保養，包括檢查機床的導軌、絲杠、軸承等部件的磨損情況，及時更換磨損嚴重的部件，以確保機床的精度和穩定性。
二、工藝參數控制
切削參數：合理選擇切削速度、進給速度和切削深度等參數，這些參數直接影響切削力和溫度，進而影響加工精度。應根據加工材料、刀具類型和機床性能等因素進行綜合考慮和設定。
加工策略：采用適當的加工策略，如漸進式切削或多次切割，可以減少振動和切削力，提高加工精度。
三、刀具與切削液選擇
刀具選擇：高性能的刀具能夠提供的切削質量和穩定性。在選擇刀具時，應考慮刀具的材料、結構、刃口形狀等因素，以及與被加工材料的匹配性。
切削液選擇：適當的切削液能夠降低切削溫度和摩擦，減少刀具磨損，提高加工精度。切削液的選擇應根據加工材料、刀具類型和加工條件等因素進行綜合考慮。
四、機床剛度與熱變形控制
機床剛度：機床剛度是影響加工精度的重要因素。通過提高機床剛度，可以降低振動和變形，從而提高加工精度。在選擇機床時，應關注其整體剛度和抗變形能力。
熱變形控制：機床在加工過程中會產生熱量，導致機床和工件的熱變形，進而影響加工精度。因此，需要采取散熱和穩定溫度的措施，如安裝冷卻系統、控制車間內的熱源等，以減小熱變形對加工精度的影響。
五、工件測量與調整
高精度測量：在加工過程中，及時準確地測量工件尺寸是加工精度的重要環節。應使用高精度測量工具，如三坐標測量儀等，對加工過程進行實時監控和調整。
誤差調整：根據測量結果，對加工誤差進行及時調整，以確保工件尺寸的準確性。這可能需要調整機床的加工參數、刀具的補償量等。
六、工藝控制和操作規程
工藝控制：制定嚴格的工藝控制和操作規程，明確各個環節的要求和標準。這有助于確保每個環節的工藝參數得到準確執行，從而實現加工精度的控制。
操作規程：加強對操作人員的培訓和管理，確保他們熟悉并掌握操作規程和加工精度控制方法。同時，應建立質量監控體系，對加工過程進行全程監控和記錄。
綜上所述，CNC精密件非標加工廠在加工過程中需要從多個方面入手來控制加工精度。通過合理選擇機床、優化工藝參數、選擇高性能刀具和切削液、提高機床剛度和控制熱變形、及時測量與調整工件尺寸以及制定嚴格的工藝控制和操作規程等措施，可以顯著提高加工精度和產品質量。